Lean-valmistusvälineet ja -tekniikat - Yritysten ja tuotantoyksiköiden päivittyessä uudempiin ja tehokkaampiin käytäntöihin tulee ilmeiseksi, että tämän tilanteen parantamiseksi tarvitaan suuria työkaluja ja tekniikoita. Valmistus on nousussa, kun maailmanmarkkinat etenevät päivittäin. Kun uudemmat yritykset tekevät leikkausta ja kysyntä globaaleilla markkinoilla kasvaa, on vain välttämätöntä, että yritykset asettavat parhaansa eteenpäin ja vastaavat jatkuvasti kasvaviin tarpeisiin ja vaatimuksiin.

Kysynnän kasvu edellyttäisi tuotannon tai valmistuksen lisäämistä. Tämä merkitsisi saman korkeatasoisen tason säilyttämistä vähentämällä tuhlausta ja lyhyempää ajanjaksoa ilman kustannusinflaatiota. Kaikkien näiden tekijöiden ja elementtien tehokkaan hallinnan pitämiseksi on välttämätöntä tuntea konsepteja ja lähestymistapoja, joita käytetään ympäri maailmaa, jotta tuotanto / valmistus saadaan aikaan tehokkaimmalla tavalla. Ja juuri tätä tarkastelemme tässä artikkelissa ottaen huomioon yksi projektinhallinnan paradigman halutuimmista järjestelmistä - Lean Manufacturing.

Mikä on Lean Manufacturing?

Lean-valmistukseen, jota usein kutsutaan pelkäksi “lean”, on käytännössä menetelmä, jota käytetään jätteiden (tai Muda) poistamiseen tietyn valmistusprosessin arvovirran mukana. Lean Manufacturing -yrityksen erityispiirre on se, että siinä otetaan huomioon resurssien ylikuormitus ja myös työkuorman epätasaisuus arvovirran kautta. Lean Manufacturing -yrityksen tavoitteena on tuoda työn tasainen jakautuminen tai korvata työn aika ja varmistaa, että tuotanto ei tuhlaa mitään liiketoiminnan päätekijöitä: laatua, aikaa, kustannuksia ja resursseja.

Lean Manufacturing keskittyy arvovirtaan ja varmistaa, että jokainen arvoa lisäävä komponentti tai prosessi tuodaan eturintamaan ja että ne, jotka eivät lisää minkäänlaista arvoa työnkulkuun, poistetaan työnkulusta; siis termi " laiha ".

Toyota Production System: n suunnittelema Lean Manufacturing pyrkii parantamaan yleistä asiakaskokemusta ja keskittyy 7 jätteen vähentämiseen tai täydelliseen hävittämiseen. Nämä jätteet ovat seuraavat: (TIMWOOD)

  • Kuljetus
  • inventaario
  • liike
  • Waiting
  • Ylituotanto
  • Yli-käsittely
  • viat

6 Lean-valmistusvälineet ja -tekniikat

Nyt, kun sinut päivitetään parhaalla mahdollisella tavalla parantamaan valmistus- ja tuotantoprosessiasi, on tärkeää, että tunnet Lean Manufacturing -palvelussa käytetyt työkalut ja tekniikat ja osaat käyttää niitä missä ja missä. Joten sukelkaamme 6 eniten käytettyä ja perustason, mutta tehokkainta työkalua ja tekniikkaa, jotka sinun on tiedettävä.

  1. 5S

Lean Manufacturing -mallin puitteissa 5S on yksinkertainen, mutta tehokas japanilainen työkalu, jota käytetään järjestämään työpaikka erittäin systemaattisesti, puhtaalla ja turvallisella tavalla. Tämä järjestäminen parantaa tuottavuutta, työn standardisointipyrkimyksiä ja auttaa visuaalista hallintaa.

5S varmistaa, että tuotanto- tai tuotantoyksikkö kokee standardoinnin koko työnkulunsa ajan prosessin kaikilla tasoilla. Hinauksessa käytettävien tavanomaisten toimintatapojen avulla työn on helpompaa edetä tehokkaalla, turvallisella ja toistettavalla tavalla. Tällä tavalla iteraatiot voivat tapahtua suuremmalla nopeudella, mikä edistää korkeampaa tuotantoa.

5S: tä toteuttavalle organisaatiolle tästä työkalusta tulee peruskivi kaikille muille Lean Manufacturing -työkaluille, joita käytetään ja organisoidaan tehokkaasti. 5S-työkalu toimii metodologisesti viidessä vaiheessa. Nämä 5 vaihetta kutsutaan japaniksi ja translitteroidaan englanniksi 5 "S" -termin muodostamiseksi. Ne ovat seuraavat:

  • 5S Seiri - tai, Lajittele, on 5S: n ensimmäinen askel, ja se sisältää kaiken työssä olevan sotkun ja sotkun lajittelua pitäen vain tärkeät ja erittäin hyödylliset esineet työalueella.
  • 5S Seiton - tai, suoristaminen, on seuraava askel, joka sanelee purkautuneiden esineiden tehokkaan järjestelyn siten, että niitä voidaan käyttää ergonomian periaatteiden mukaisesti. Tämä vaihe varmistaa, että jokaisella tuotteella on paikkansa ja että nämä esineet palaavat takaisin paikoilleen.
  • 5S Seiso - tai, Sweep, on vaihe, joka käsittää perusteellisen työalueen, käytettävien työkalujen, kaikkien järjestelmien, koneiden ja laitteiden puhdistamisen yrityksen tuotantoyksikössä. Tällä varmistetaan, että kaikki tuotannossa ja kokoonpanossa käytetyt laitteet ovat yhtä hyviä kuin uudet teknisten vaikeuksien mahdollisesti aiheuttamien vaatimustenvastaisuuksien poistamiseksi.
  • 5S Seiketsu - tai, standardisoimalla, varmistaa, että kaikki kolmessa ensimmäisessä vaiheessa suoritetut työt standardoidaan nyt vastaavasti. Tämä perustuu yhteisiin standardeihin ja siihen, kuinka meidän on toimittava ryhmässä. Standardointi on keskeinen osa Lean Manufacturing -tekniikkaa, joten siitä tulee tärkeä vaihe.
  • 5S Shitsuke - tai, Sustain, on viimeinen vaihe, joka varmistaa, että yritys noudattaa noudatettuja standardeja. Tämä vaihe sisältää siivous ja prosessien, työkalujen ja laitteiden auditoinnin. Juuri tässä vaiheessa työrutiinista tulee kulttuuri.

  1. Soluvalmistus

Soluvalmistuskonsepti lisää eri tuotevalikoimaa yhdeksi tuotantoyksiköksi ja käsittelee samalla minimaalisen jätteen määrän. Siirryn tämän tekniikan perusteisiin, ja meidän on ymmärrettävä mikä solu on. Solu voi koostua työalueista / työasemista ja laitteista, jotka on järjestetty sopivalla tavalla työnkulun sujuvan toiminnan helpottamiseksi. Tämä tarkoittaisi materiaalien ja elementtien sujuvaa käsittelyä prosessin kautta. Tämä solu ylpeilee jopa koulutettuja käyttäjiä, jotka ovat päteviä työskentelemään sen sisällä.

Soluvalmistus riippuu erittäin hyvin kaikkien komponenttien sijoittelusta tuotannon työalueella ja voi johtaa suuriin etuihin oikein toteutettuna. Solunvalmistuksen periaate on yksiosainen virtaus. Tämä konsepti varmistaa, että tuote liikkuu tuotantoprosessin läpi yhdessä yksikössä kerrallaan ilman epämääräisiä tai äkillisiä keskeytyksiä. Jopa prosessille asetettu tahti olisi asiakkaan tarpeiden ja kysyntäasteen määrittelemä ja mukautettu.

Matkapuhelinvalmistuksessa puututaan catering-kysymykseen asiakkaiden edellyttämillä monilla tuotelinjoilla. Tämä tekniikka ryhmittelee samanlaiset tuotteet yhteen, jotta ne voidaan prosessoida samassa järjestyksessä ja samoilla laitteilla. Tämä vähentää aikaa, joka menetetään, kun vaihdetaan eri tuotteille, ja tarjoaa tuotantolinjan pienemmillä, helposti saatavissa olevilla tuoteyksiköillä. Soluvalmistus varmistaa myös, että tilaa käytetään tehokkaasti kaikissa tuotantovaiheissa. Näiden lisäksi solunvalmistus vähentää myös läpimenoaikaa ja parantaa tuotantolinjan tuottavuutta. Paljon selkeyttä lisäämällä tämä tekniikka Lean Manufacturing -palvelussa lisää joustavuutta ja läpinäkyvyyttä eri tuotelinjojen välillä sekä tiimityötä ja viestintää eri osastojen välillä.

  1. Jatkuva parantaminen

Jatkuva parantaminen on nimilleen uskollista. Se on Lean Manufacturing -yrityksen menetelmä, joka kannattaa seuraavia muodollisia käytäntöjä tai epävirallisia sääntöjä ja ohjeita. Tämän työkalun kautta vaikuttaa enemmän kuin metodologiaan, asenne jatkuvasti parantaa halua. Jatkuva parantaminen, joka tunnetaan usein nimellä nopea parannus, auttaa virtaviivaistamaan kaikkia tuotantoympäristössä käytettäviä työnkulkuja. Tämä edistää tehokasta työnkulkua, ja tehokas työnkulku säästää aikaa, kustannuksia ja resursseja. Siten tämä täyttää Lean Manufacturing -yrityksen pääkonseptin. Jokainen tehtävä suoritetaan siten, että sitä voidaan jatkuvasti parantaa ajan myötä, ja jokainen palvelujen, tuotteiden tai prosessien parantamiseen pyrkivä resurssi koulutetaan ja hienosäädetään käytettäväksi.

Jatkuva parantaminen seuraa jatkuvalaatuista sykliä, jota kutsutaan Deming Cycleksi tai PDCA-sykliksi, joka käsittää 4 vaihetta, jotka tuotteen tai prosessin on läpikäytävä. Ne ovat seuraavat:

  • Suunnitelma - Tässä vaiheessa tunnistetaan mahdollisuus muutokseen ja suunnitellaan toteutusta muutoksen aikaansaamiseksi järjestelmässä.
  • Tee - Kun suunnittelu on valmis ja varmennettu, suunnitelma suoritetaan sitten muutoksen toteuttamiseksi järjestelmässä.
  • Tarkista - Tässä vaiheessa tietoja kerätään ja tarkastellaan toteutetun muutoksen onnistumisen tarkistamiseksi. Tuloksia analysoidaan sen määrittämiseksi, onko tapahtunut muutos onnistunut.
  • Toimi - Kun muutos on määritetty onnistuneeksi, suunnitelma toteutetaan paljon laajemmassa mittakaavassa ja jatkuvaa arviointia tapahtuu. Jälleen tarkistusvaihetta seurataan laajamittaisen käyttöönoton jälkeen.

  1. Jidoka

Japanin kielellä yhdistelty termi “Jidoka” voidaan määritellä automaationa ihmisen väliintulolla. Tämä termi sai merkityksen 1800-luvulla, kun Toyota-yritysryhmien perustaja Sakichi Toyoda otti automaattisen, itsekäyttöisen kangaspuun käyttöön. Tämä automaattinen kangaspuisto pysähtyisi, jos se havaitsisi katkoksen lankassa uhanalan aikana. Kangaspuita käsittelevä operaattori puuttuu sitten ja kiinnittää langan ennen toiminnan jatkamista.

Tämä tarkoittaisi, että joka kerta, kun katkeaminen havaitaan, tuotantoprosessi keskeytyy tilapäisesti, kunnes se on korjattu. Tällä tavalla viallista tuotetta ei edes tuotettu, mikä takaa 100% laadun asiakkaille. Koko tämän toiminnan suorittaminen, joka oli pääosin kustannustehokasta - prosessin tuottavuuden parantaminen - vaati vain yhden operaattorin. Lyhyesti sanottuna prosessi otettiin käyttöön kaikki Lean Manufacturingin periaatteet ja filosofiat, ja prosessi näyttää olevan noin:

Järjestelmä havaitsee epänormaalisuuden ja ilmoittaa tästä pääjärjestelmälle

↳ Normaalin työnkulun poikkeamien havaitseminen

↳ Tuotanto pysähtyy

↳ Operaattori / esimies / johtaja tarkistaa ongelman ja ratkaisee ongelman

↳ Kaikki tehdyt muutokset sisällytetään heijastamaan normaalia työnkulkua

Tällä tavalla voit syöttää kaikki viat ja epänormaalit asiat ja kun työnkulku poikkeaa tästä standardisoidusta virtauksesta, järjestelmä voi heti ilmoittaa sinulle, jotta voit korjata ja syöttää seuraavan poikkeaman.

  1. Kokonaistuotanto

Koneiden seisokit ovat vakava huolenaihe tuotantolinjalle ja voivat aiheuttaa haitallisia ongelmia, jos ongelmaa ei ratkaista ajoissa. Valmistuslinjan koneiden ja laitteiden luotettavuus on yksi huolenaihe, jota Lean Manufacturing käsittelee työkalun Total Productive Maintenance avulla. Kokonaistuottavan kunnossapidon ohjelman perustamisesta tulee välttämätöntä Lean Manufacturing -ympäristössä.

Kokonaistuotanto-ohjelma koostuu pääosin kolmesta komponentista, jotka tehostavat tuotantolinjan toimintaa. Ne ovat seuraavat:

  • Ennaltaehkäisevä huolto - nämä ovat säännöllisesti suunniteltuja ja toteutettavia huoltotoimenpiteitä, eivät vain työntekijöiden suorittamia satunnaisia ​​tarkastuksia. Tässä miehistön odotetaan suorittavan määräajoin täydellisen laitteiden kunnossapidon kaikille koneille toiminnan mahdollisten poikkeavuuksien tarkistamiseksi. Tämä varmistaa, että äkillisiä vikoja ei tapahdu ja kunkin laitteen läpimenonopeus kasvaa.
  • Korjaava huolto - Tällainen kunnossapito kiertää päätöksenteon, onko uusien laitteiden asentaminen tai hankkiminen kokonaan tarpeen. On järkevää, että jotkut koneet, joissa tapahtuu usein rikkoutumisia, tutkitaan ja korvataan kokonaan, jotta rahaa ja resursseja tai jopa laatua menetettäisiin edelleen.
  • Huolto-ohjeet - Tämä komponentti varmistaa, että ostetut koneet ovat oikeita. Kone, jota on vaikea ylläpitää, aiheuttaa vain enemmän vaikeuksia ja menettää investointeja organisaatiolle. Työntekijöiden on vaikea ylläpitää sitä jatkuvasti, mikä johtaa vakavaan menetykseen.

  1. Täysi laatuvalvonta

Tärkeä Lean Manufacturing -tekniikka, Total Quality Management on jatkuva laatuohjelma, jonka tavoitteena on saada aikaan ryhmätyötä yksiköiden kesken, tulla yhteen ja varmistaa itseluottamus työnkululle, joka tuottaa tuotteiden optimaalisen laadun. TQM käsittelee osallistavaa johtamista ja keskittyy asiakkaan tarpeisiin ja vaatimuksiin mukauttamalla vastaavasti tuotantoprosessia ja aikatauluja. Kokonaislaatujohtamisessa tarkastellaan seuraavia avainkomponentteja osana tekniikan määritelmää:

  • Työntekijöiden osallistuminen ja koulutus
  • Ongelmanratkaisutiimit
  • Tilastolliset menetelmät
  • Prosessi eikä ihmiset
  • Keskity pitkän aikavälin tavoitteisiin
  • Laatu määräytyy asiakkaiden tarpeiden mukaan
  • Ylimmän johdon suora osallistuminen on välttämätöntä muutoksen saavuttamiseksi ja laadun parantamiseen tähtäävien toimien lisäämiseksi
  • Laadun nousu on jatkuvaa työtä ja sitä on jatkettava pitkän aikavälin suunnitelmana
  • Työprosessin parantaminen ja tuotantolinjan ylläpito
  • Systemaattinen analyysi vaatimusten keruun jälkeen on välttämätöntä
  • Vaatimusten keräämisen tulisi tapahtua kunkin osallistuvan osaston ja kaikkien kyseisen osaston työntekijöiden kanssa

Yhteenveto

Jokainen näistä työkaluista ja tekniikoista tarjoaa täydellisen ja terveellisen oman Lean-valmistusjärjestelmän. Vaikka 5S ja jatkuva parantaminen yhdessä muiden työkalujen, kuten Kaizenin kanssa, edistävät Lean Manufacturingin perustamista, Jidoka ja JIT (Just-In-Time) kaltaiset työkalut osoittautuvat Lean Manufacturing -pilariksi, tarjoamalla tarvittavaa tukea laadulliselle rakenne, jota se edistää.

Cellular Manufacturing on vakaan metodologian muodossa Lean Manufacturing -maailmassa, ja se tarjoaa erinomaisen työkalun tuotantolinjalle aikataulun ja kustannusten vähentämiseksi sekä resurssien ja tilan tehokkaaseen hyödyntämiseen. Viimeiseksi, TQM varmistaa, että laatua ei koskaan unohdeta, samalla kun koneiden ja prosessien suorituskyky kasvaa.

Lean-valmistus on tärkeä hallintotapa tuotanto- / valmistusmaailmassa, jonka konseptit ovat siirtyneet hitaasti ja tasaisesti liiketoimintamaailmaan ja jotka ovat osoittautuneet hyödyllisiksi kaikkien näiden liiketoimintojen kerroksissa. Lean Manufacturing -sovelluksen käytön tarkoituksena on ymmärtää näiden työkalujen ja tekniikoiden taustalla olevat käsitteet. Kun olet perehtynyt näihin käsitteisiin, toteutus voi perustua työkulttuuriin ja tuotantotyyliisi, koska Lean Manufacturing on onnistunut saavuttamaan menestyksen kaikilla eri aloilla ja liiketoimintamuodoissa.

Luokka:

Yrittäjyyden kehittäminen